La compactación del suelo y sus consecuencias a largo plazo ya son bien conocidas. Esto está relacionado con el aumento de la eficiencia y, por lo tanto, con un mayor peso de las máquinas. Cada vez es más frecuente hacer uso de las posibilidades técnicas derivadas del diseño de la máquina (superficie de apoyo o contacto, control de la presión de los neumáticos, tren de rodaje de orugas, etc.). Sin embargo, a pesar de ser algo positivo, esto no es suficiente para proteger el suelo de manera eficaz. El uso inadecuado de la maquinaria o transitar sobre la superficie de cultivo en el momento equivocado pueden ocasionar numerosos daños.

El sistema de prevención de compactación del suelo (en inglés: Compaction Prevention System (CPS)) de Agtech 2030 proporciona al usuario (agricultor, contratista, coordinador) un servicio que muestra, por anticipado y en forma de mapa, el riesgo de compactación actual de un campo y, por lo tanto, su transitabilidad. La planificación y el trabajo del operador de la máquina se ven facilitados gracias a un cálculo actual y específico para cada zona, que ayuda a evitar las superficies parciales que presentan un riesgo. Además, la simulación también incluye el denominado “status del campo” (Field Status, en inglés), que comprende variables importantes de la condición del suelo, como, por ejemplo, la variante de labranza del suelo, los cultivos y el estado de la vegetación.

El sistema proporciona a los usuarios asistencia para la toma de decisiones sobre el riesgo de compactación del suelo y les ayuda a decidir dónde y cuándo trabajar en el campo según la configuración del vehículo. El agricultor puede planificar su trabajo de manera óptima y proteger el suelo en la medida de lo posible. Se pueden evitar medidas adicionales de labranza para eliminar la compactación perjudicial, así como las emisiones de CO2 resultantes. Esto permite ahorrar tiempo y dinero, y también garantiza un alto potencial de rendimiento.

dosificación rápida, flexible y adaptable según las necesidades para productos fitosanitarios

Los sistemas de alimentación directa disponibles en el mercado en forma de soluciones clásicas para reequipar maquinaria apenas se han establecido en la práctica debido a diversas desventajas: una de las razones tiene que ver con que, por lo general, el depósito va montado en la parte delantera. Este depósito suministra los productos fitosanitarios concentrados a través de largas distancias de transporte hasta un punto central del circuito de líquido del pulverizador. Esto da lugar a que las mezclas nuevas de productos fitosanitarios tarden en llegar a la boquilla. Por este motivo, prácticamente es muy difícil realizar la aplicación habitual controlada por ISOBUS sobre superficies específicas. A esto se añade, además, la gran variabilidad de los agentes fitosanitarios formulados, que pueden llegar a presentarse en forma granulada.

La selección flexible de los productos fitosanitarios en el campo y la aplicación de sustancias activas específicas para cada cultivo en superficies específicas eleva el listón de exigencias que enfrentan agricultores y tecnología en el marco de la protección de cultivos actual. DirectInject resuelve el conflicto entre una mayor flexibilidad y pulverizadores de campo de mayores dimensiones (económicamente más ventajosos) para la protección de los cultivos. La dosificación flexible de productos fitosanitarios, tanto líquidos como granulados, permite al sistema reaccionar en el momento según la situación que se dé sobre el terreno. Otra ventaja consiste en que no es preciso realizar más pasadas por el campo, con el consiguiente ahorro de insumos (por ejemplo, gasóleo y tiempo de trabajo). Los productos fitosanitarios no utilizados pueden volver a guardarse en el contenedor o envase original, por lo que no es necesario determinar la cantidad de producto fitosanitario necesario antes de la aplicación ni ocuparse de la manipulación de las cantidades residuales ya mezcladas. La completa integración en el circuito y el funcionamiento por ISOBUS del pulverizador, así como la limpieza automática a través del paquete Comfort Plus, facilitan el manejo del mismo. Todo esto puede llevarse a cabo cómoda y rápidamente en el campo desde la cabina del tractor. Si se dispone de mapas de aplicación, desaparece el necesario tiempo de reacción y es posible realizar fácilmente una pulverización puntual con alta precisión en el campo.

La inyección directa DirectInject abre las puertas a una protección aún más precisa de los cultivos con un uso mínimo de recursos. Esto protege el medio ambiente y reduce los costes.

Las barras de corte del sinfín en las cosechadoras-trilladoras con longitud de mesa de corte variable se utilizan a menudo de forma incorrecta. Por un lado, la posición del molinete no se ajusta a las condiciones del cultivo y, por otro, el flujo de producto es desigual porque la longitud de la mesa de corte no se adapta a la longitud de las plantas. A menudo, incluso se olvida ajustar la longitud adecuada de la mesa de corte después de haber transportado el cabezal. Esto da lugar a excesivas pérdidas y a una reducción del rendimiento de la trilla debido a la fluctuación del flujo de producto. Además, los controladores de ajuste no pueden optimizar los ajustes de la máquina adecuadamente si ya existe un error de ajuste en el mecanismo de corte.

CLAAS ha desarrollado la primera tecnología de control de ajuste teniendo en cuenta lo anteriormente reseñado: el CEMOS AUTO HEADER para los sinfines de corte. Un escáner láser registra continuamente la altura del cultivo. Después de que el operador haya fijado la profundidad del molinete en el cultivo y la posición horizontal deseadas, los valores se van ajustando automáticamente a medida que cambia la altura del cultivo. El sistema detecta las sendas/los carriles, así como la línea de final del cultivo, llegando incluso a meter en el sinfín de alimentación los manojos de grano que caen de la mesa de corte. La longitud de la mesa de corte se ajusta para el regulador de paso en el canal de entrada o alimentación en función de las vibraciones del sensor de espesor de la capa. Cuanto más uniforme sea el flujo de producto, menores serán las vibraciones del sensor.

El sistema de control facilita el trabajo del operador y crea las condiciones para maximizar el rendimiento mediante un dispositivo de ajuste automático. Se trata, pues, de un elemento adicional para automatizar el proceso de recolección de la cosechadora.

El proceso de empacado representa un desafío continuo para el conductor, que tiene que vigilar constantemente la hilera o andana que tiene delante para, por un lado, recolectar todo el material de cosecha y llenar uniformemente la cámara de empacado y, por otro lado, evitar que se produzcan averías o incluso bloqueos. Además, es necesario adaptar constantemente los ajustes de la empacadora a unas condiciones cambiantes para conseguir densidades y pesos de paca uniformes.

La empacadora Big Baler Automation de CNH Industrial New Holland es, actualmente, el primer sistema en el que un operador puede ajustar directamente el peso deseado de la paca en una empacadora de fardos prismáticos. El sistema se encarga entonces de guiar la máquina de forma automática y predictiva, así como de controlar la velocidad del tractor y los ajustes de la empacadora. Se trata de un paso adelante decisivo hacia una empacadora de fardos prismáticos con funcionamiento totalmente automático. Un sensor LiDAR (Light Detection and Ranging) mide ópticamente la hilera o andana situada delante del tractor mediante láser, mientras que un sensor IMU detecta la aceleración y la orientación del tractor. También se procesa la información del sensor GPS del tractor para lograr una mayor precisión. De este modo, el tractor es guiado de forma totalmente automática sobre la hilera y la velocidad se adapta de antemano a las condiciones de la misma. Al mismo tiempo, los datos registrados se utilizan para calcular constantemente el peso de la paca con antelación a fin de ajustar, por las carreras del pistón, la presión de empacado y el espesor de la capa según la velocidad de avance. De este modo, la empacadora funciona continuamente a un alto nivel, incluso en condiciones de cosecha y rendimiento cambiantes, consiguiendo siempre el mismo peso de fardo preestablecido.

La empacadora Big Baler de CNH Industrial New Holland facilita el trabajo del operador durante las largas jornadas de cosecha y ayuda a mantener una alta productividad de empacado incluso en días con presencia de polvo en el aire o de baja visibilidad. Un peso constante de las pacas facilita la planificación de la logística en los procesos que siguen. Aunque muchos aspectos individuales del sistema eran conocidos o incluso ya habían sido premiados, la Big Baler Automation destaca como una solución integral con grandes beneficios prácticos.

La máquina de riego por aspersión DL 66 Pro de Fasterholt es una novedosa combinación de máquina móvil de riego por aspersión con avance motriz y carro de riego ensamblado, compuesto por un novedoso varillaje de aluminio telescópico e hidráulicamente plegable de 66m. Este dispositivo combina en una sola máquina las ventajas de dos procesos ampliamente usados en la actualidad (vehículo autopropulsado y carro de riego).

Las ventajas generales de los carros de riego en comparación con el aspersor de mayor tamaño (cañón), que hasta ahora siempre habían funcionado a partir de una máquina de riego móvil con alimentador del aspersor, tienen que ver con un riego que ahorra recursos, funciona con poca presión (aproximadamente 1-2 bares, dependiendo de la boquilla usada), se encuentra más cerca del suelo y que, además, permite delimitar con exactitud la superficie de trabajo. En comparación con el cañón, la baja presión ahorra energía, mientras que no se produce evaporación porque el espectro de caída tiene un menor contenido de gota fina. La distribución lateral no tiene que realizarse con el alcance del chorro, por eso, en comparación con el cañón, la altura de trabajo puede mantenerse baja y la sensibilidad al viento se minimiza significativamente. La desventaja radica en la fuerza de tracción significativamente mayor por el aumento de la longitud de las mangueras, que debe compensarse con espesores más gruesos y limita la longitud máxima de campo que se puede regar a unos 500-600m. Como no es posible transitar zonas de camas permanentes, es necesario trasladar la máquina con una mayor frecuencia. Esta es ya de por sí una tarea considerable con los varillajes plegables anteriores, que generalmente no puede ser realizada por una sola persona. La ventaja de la máquina de riego móvil con avance motriz (autopropulsada) radica en que es posible disponer de una mayor longitud de manguera (hasta aprox. 1.000m) gracias a que la máquina coge la manguera enrollable del suelo y la va desenrollando, en lugar de arrastrarla en toda su longitud sobre el terreno. Además, si la manguera está diseñada para este fin, es pasible pasar por un campo con camas permanentes, eliminando la tarea de traslado. La desventaja de este sistema es el peso comparativamente alto, especialmente cuando casi toda la manguera queda desenrollada al final del proceso de riego. El varillaje del DL 66 Pro consta de un total de 10 segmentos de unos 6m cada uno y con su suministro individual de agua. Más adelante -mediante un control de ancho parcial aún no disponible- se prevé tener una especie de “control de secciones” (Section Control, en inglés) para el riego, mediante el cual también será posible regar parcelas en forma de cuña, evitando en gran medida el solapamiento y el riego de zonas no deseadas.

La importancia económica en la práctica ya es obvia: poder regar 8 ha con una máquina sin tener que perder tiempo trasladándola, como suele ser el caso, permite aumentar el rendimiento del trabajo y la calidad del mismo. Además, una sola persona puede encargarse del traslado de la máquina mediante el accionamiento hidráulico de la función de pliegue. Esto ahorra tiempo y aumenta la seguridad en el trabajo. Por otro lado, cabe esperar efectos positivos en términos medio ambientales y de consumo de energía gracias este modo de funcionamiento, que ahorra tanto agua como energía.

Hasta ahora, la siembra de cultivos intermedios después de la cosecha era o bien -en el caso de la siembra a voleo- relativamente imprecisa y con frecuente falta de cobertura, o bien -en el caso de la siembra en líneas o directa- relativamente lenta, porque ocasionalmente es necesario realizar una tarea adicional, que consiste en una labranza previa o en buen manejo de la paja antes de la siembra directa, así como en un tratamiento de los residuos de la cosecha.

La CoverSeeder de Müthing fusiona, por primera vez en una sola innovación, componentes ya conocidos para crear un nuevo sistema de siembra destinado a cultivos intermedios, integrando todos los pasos en un único proceso de trabajo: para que el crecimiento sea uniforme y homogéneo, los residuos de cosecha procesados se combinan con un sistema especial de colocación del grano. En concreto, una rastra premontada genera tierra fina y mejora la distribución de la paja. A continuación, gracias a la gran potencia de succión del rotor, una trituradora desmenuza la paja y los rastrojos y despeja la superficie destinada a la siembra de los residuos de la siembra que se encuentran cerca del suelo. Toda esta mezcla creada de este modo pasa a la barra de siembra siguiente, que deposita los granos sobre la superficie aclarada. La semilla acomodada en la superficie del suelo despejado se cubre entonces con la materia orgánica procesada. Una vez esparcida y cubierta la semilla, un rodillo de arrastre genera el contacto necesario con el suelo para una buena germinación. El rodillo también controla la altura de la CoverSeeder. Como no es necesario realizar un laboreo intensivo y, además, se crea una extensa capa de cobertura de biomasa, el suelo está protegido de la evaporación y la erosión. De esta manera, se genera el agua de germinación necesaria, incluso en condiciones de extrema sequedad.

La CoverSeeder de Müthing es un equipo innovador y versátil que combina el manejo de la siembra con el de la cosecha. Este innovador dispositivo es un instrumento nuevo para una agricultura orientada al futuro y respetuosa con los recursos. En comparación con los procedimientos convencionales, o incluso con los de múltiples fases, se constata una reducción de consumo de energía, tiempo de trabajo necesario y costes. Al mismo tiempo, los cultivos intermedios quedan bien asentados. La higiene en el campo también se tiene en cuenta de forma óptima gracias a la trituración a posteriori de todo el material que se encuentra sobre el suelo. Como no se realiza ningún tipo de laboreo, a excepción del realizado con la rastra, se preserva la estructura natural del suelo. Esto permite acceder antes a la superficie, incluso después de que haya precipitaciones. Por otro lado, la vida del suelo también está protegida y se reduce tanto el grado liberación de CO2 como la evaporación y la erosión.

Los trabajos monótonos en el campo son agotadores. Por otro lado, unas largas jornadas de trabajo suelen estar a la orden del día, sobre todo en épocas de cosecha. Las consecuencias de que el conductor de un tractor o una cosechadora se quede dormido son potencialmente graves. Aunque sólo se quede dormido durante un instante, las consecuencias pueden llegar a ser gravísimas, también en la agricultura: desde daños y averías en las máquinas hasta el fallecimiento de personas.

Las alertas sobre el grado de cansancio o los asistentes que registran el nivel de atención se conocen ya desde hace tiempo en el ámbito de los turismos. Rostselmash se ha servido de este enfoque y lo ha trasladado a la agricultura, desarrollando de manera significativa unos sistemas para uso agrícola. El sistema RSM Ok ID lleva a cabo una supervisión inteligente y constante del estado del conductor. En el caso de detectar signos de fatiga u otras condiciones alteradas, avisa inmediatamente al conductor con una señal sonora y detiene el vehículo para evitar consecuencias trágicas. El sistema también genera automáticamente un mensaje que envía al sistema de gestión de explotaciones Agrotronic. La detección de la fatiga se realiza mediante una cámara que supervisa continuamente las pupilas, el parpadeo y la posición de la cabeza del conductor, así como su pulso. El sistema reconoce así los signos típicos de la fatiga: parpadeo frecuente, ojos con el punto de mira bajo o cerrados durante más de tres segundos, descenso de la frecuencia cardíaca, así como bostezos y frotamiento de ojos. El sistema RSM Ok ID va unido al ISOBUS del vehículo, por lo que puede detenerlo activamente. De esta manera, se evitan posibles accidentes.

El asistente de registro de nivel de atención RSM Ok ID representa un apoyo adicional a la seguridad durante las largas jornadas de trabajo.